QS 9000/VDA 6.12

QS 9000 und VDA 6.1 (die korrekte Bezeichnung ist VDA 6.1) sind spezifische, historische Qualitätsmanagementsystem-Standards (QMS), die als Ergänzungen zur ISO 9000 für die Zulieferkette der Automobilindustrie entwickelt wurden. Diese Standards legen wesentlich strengere technische und organisatorische Anforderungen fest, um die extrem hohen Qualitäts- und Zuverlässigkeitsanforderungen der globalen Automobilhersteller (OEMs) zu erfüllen und die Prozesse in der gesamten Lieferkette zu harmonisieren.

QS 9000/VDA 6.1 – Ausführliche technische und organisatorische Aspekte

QS 9000 war der ursprüngliche nordamerikanische Standard (von Ford, Chrysler und GM) und VDA 6.1 der deutsche Standard (Verband der Automobilindustrie). Obwohl beide organisatorisch durch den Nachfolgestandard ISO/TS 16949 (heute IATF 16949) abgelöst wurden, bildeten sie die technische und organisatorische Basis für die modernen Qualitätsanforderungen der Branche. Ihr Hauptziel war die Vermeidung von Fehlern, die Reduzierung von Variationen und Verschwendung in der Lieferkette.

Organisatorische Struktur und Ergänzung zur ISO 9000

Die QS 9000 und VDA 6.1 erweiterten die generischen Anforderungen der ISO 9000 (oder ISO 9001) durch branchenspezifische, organisatorische und technische Vorgaben:

• Grundlage: Beide Standards basierten auf den Basiselementen der ISO 9000 (Dokumentation, Prozesssteuerung, Managementverantwortung) und fügten spezifische Kapitel hinzu.
• QS 9000 Fokus: Legte einen starken Fokus auf die Einhaltung von Kundenanforderungen (Customer Specific Requirements, CSR), die Einführung von statistischen Prozesslenkungsmethoden (SPC) und die Anwendung der APQP (Advanced Product Quality Planning)-Methodik.
• VDA 6.1 Fokus: Legte den Fokus auf die Qualitätsfähigkeit des Managements und die Produktrealisierungsprozesse. Ein Kernstück war der Audit-Fragenkatalog, der eine sehr detaillierte und strenge Bewertung der QMS-Prozesse ermöglichte.
• Einbindung der Lieferkette: Organisatorisch erforderten diese Standards nicht nur die Zertifizierung des Direktanbieters, sondern auch die Verpflichtung der gesamten Lieferkette zur Einhaltung dieser oder gleichwertiger Standards, um die Qualität bis zur Rohmaterialquelle sicherzustellen.

Technische und Methodische Anforderungen

Die spezifischen technischen Methoden, die durch diese Standards gefordert wurden, sind entscheidend für die Produktqualität in der Automobilindustrie:

• APQP (Advanced Product Quality Planning): Eine vorgeschriebene, organisatorische Methode zur Planung der Produktqualität, die den gesamten Produktlebenszyklus abdeckt, von der Konzeption bis zur Serieneinführung.
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Die technische Forderung, potenzielle Fehler in Produkten und Prozessen frühzeitig zu identifizieren, deren Ursachen und Auswirkungen zu analysieren und präventive Maßnahmen zu ergreifen.
• SPC (Statistical Process Control): Die technische Anwendung von statistischen Methoden (z.B. Regelkarten) zur laufenden Überwachung und Lenkung von Schlüsselprozessen, um sicherzustellen, dass die Prozesse stabil und innerhalb der Toleranzgrenzen ablaufen (Prozessfähigkeit).
• Messsystemanalyse (MSA): Die technische Forderung, die Genauigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit der zur Prüfung verwendeten Mess- und Prüfsysteme zu bewerten und sicherzustellen.
• PPAP (Production Part Approval Process): Organisatorisches Verfahren zur formalen Genehmigung von Produktionsteilen vor der Serienlieferung.

Diese technischen Methoden sind heute in der Nachfolgenorm IATF 16949 konsolidiert und stellen nach wie vor die Grundlage der Qualitätsarbeit in der Automobilindustrie dar.